การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการและแผนควบคุม
FMEA คือ เครื่องมือชนิดหนึ่งที่ใช้ในการวิเคราะห์คาดการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคตและสาเหตุที่อาจทำให้เกิดปัญหาจากประสบการณ์ในอดีตของทีมงาน อบรม เพื่อหาแนวทางการป้องกันให้สาเหตุที่ทำให้เกิดปัญหาไม่เกิดขึ้นทำให้ปัญหานั้นไม่เกิดขึ้น
AIAG & VDA FMEA Handbook เป็นคู่มืออ้างอิงอุตสาหกรรมยานยนต์ใหม่สำหรับการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบเพื่อใช้เป็นแนวทางในการช่วยเหลือซัพพลายเออร์ในการพัฒนา Design FMEA , Process FMEA, และ Supplemental FMEA และการตอบสนองของระบบ คู่มือฉบับนี้พัฒนาด้วยทีมงานระดับโลกของ OEM และซัพพลายเออร์ชั้นผู้เชี่ยวชาญ Tier 1 (SME’s) ซึ่งได้รวมแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดจากทั้ง Automotive Industry Action Group : AIAG กลุ่มปฏิบัติการอุตสาหกรรมยานยนต์ และ The German Association of the Automotive Industry : VDA สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์เยอรมนี ไว้ในแนวทางที่มีโครงสร้างที่กลมกลืนกัน
นอกเหนือจากการทำให้ซัพพลายเออร์สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ง่ายขึ้นในกระบวนการพัฒนา FMEA คู่มือยังมีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญเช่นกระบวนการใหม่สำหรับการพัฒนา FMEA — แนวทาง 7 ขั้นตอน –
และบทใหม่เกี่ยวกับ FMEA เสริมสำหรับการตรวจสอบและ การตอบสนองของระบบ (FMEA-MSR) การเปลี่ยนแปลงที่สำคัญเพิ่มเติม ได้แก่ :
• ตารางประเมินค่าความรุนแรงการ การเกิดขึ้น และการตรวจสอบที่แก้ไขโดยสิ้นเชิง
• วิธีการลำดับความสำคัญ (AP) และตารางเพื่อแทนที่ RPN
• แผ่นแบบฟอร์มใหม่ (spreadsheet users) และมุมมองรายงานซอฟต์แวร์ (software users)
• ไฮไลต์จุดเปลี่ยนจากคู่มือ FMEA AIAG ฉบับที่ 4 และคู่มือ VDA เล่ม 4 FMEA
วัตถุประสงค์
เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจและมีทักษะในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ PFMEA ตามคำแนะนาของ AIAG & VDA First Edition Issued June 2019
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม
วันที่ 1
09.00–12.00 น. หลักการและแนวคิดพื้นฐาน
- FMEA คืออะไรและความหมาย
- ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA
- การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st
- การแบ่งประเภทของ FMEA
- เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA
- ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง
- 7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA
การวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA 1st June 2019
Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการ
เตรียมการ
- รายละเอียดผลิตภัณฑ์
- Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก
- การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ
- Characteristics Product
- Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย
- ระบุ 4M ของกระบวนการ
- Characteristics Process
- Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process
12.00–13.00 — พัก
13.00–16.30 Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง
2.1 ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อ
กระบวนการ
2.2 ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียด
ย่อยจุดสำคัญ
2.3 รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M
Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่
3.1 หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย,
ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ
3.2 หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษ
ของผลิตภัณฑ์
3.3 หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของ
กระบวนการ
วันที่ 2
09.00–12.00 น. Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว
4.1 การระบุผลกระทบความล้มเหลว
- เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE
4.2 การะบุลักษณะความล้มเหลว
4.3 การะบุสาเหตุที่ทำให้เกิดความล้มเหลว
Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง
5.1 การระบุวิธีการควบคุมสาเหตุของความล้มเหลว FC ใน
ปัจจุบัน
- เกณ์การประเมินค่า Occurrence (O) of FC
5.2 การระบุวิธีการค้นพบความล้มเหลว FM และสาเหตุ FC ใน
ปัจจุบัน
12.00–13.00 น. — พัก
13.00–16.30 น. — เกณ์การประเมินค่า Detection (D) of FC/FM
- เกณ์การประเมินค่า PFMEA AP
Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ
6.1 การปรับปรุงวิธีป้องกัน
6.2 การปรับปรุงวิธีการค้นพบ
- การประเมินผลหลังการปรับปรุง S,O,D,AP
Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์
- การจัดเตรียมข้อมูลผลการวิเคราะห์
การจัดทำ Control Plan
- Control Plan คืออะไร
- ความสัมพันธ์ของ FMEA และ CP
- การจัดทำและแก้ไขแผนควบคุม
- แนวทางปฏิบัติสำหรับการปรับปรุง Control Plan
- การตรวจสอบความสมบูรณ์ของ CP โดย A8
- การปรับปรุง FMEA และ CP ตามข้อกำหนด 10.2.3
- Q&A
รูปแบบการอบรม
- บรรยาย 30% Workshop 70%
